鋅合金壓鑄件起皮又稱脫皮、分層、剝落等，是冷隔的另一種表現形式，多為在鋅合金壓鑄件外表面或內部有明顯的多層金屬皮，出現部位多集中在較大的平面、圓弧面上或劇烈的拐角附近。明顯的起皮是鑄件局部與基體明顯分離的金屬皮層或在鑄件表面局部有不致密的麻面金屬層；不明顯的起皮是由多個薄層堆積而成，仔細觀察鑄件毛坯可見2-7mm高亮的片狀表面，但看不出有起皮缺陷，在經過拋丸或承受高溫之后才表現出明顯起皮缺陷。

第一種原因：起皮是由于充型不均勻或緩慢流動引起的噴濺，當模具局部溫度偏低時，先進入型腔的金屬在模具內表面先凝固，而后續金屬凝固后兩者未完全融合好，與基體結合強度低，不牢固，在脫模拉力、氣體膨脹力、噴丸等外力作用下，表層容易脫開從而產生鋅合金壓鑄件起皮缺陷。

第二種原因：壓鑄時瞬間沖擊力過大，或模具剛性不足而產生撓曲變形，這時鋁水會破殼而出，在產品和模具表面之間形成薄層。

第三種原因:模具型腔內殘留的飛邊，在上一模未被吹干凈，在下一模壓射過程中卷入產品表層，受外力作用后產生起皮缺陷，

第四種原因：產品結構限制，導致模具上局部溫度過高，鋅合金壓鑄件在開模后有“出汗”現象，即產品表面流出未凝固的鋁水，若與鑄件機體結合不良，受外力作用后產生起皮缺陷，（若是有氣密性要求產品，可能導致產品從此處泄露）

第五種原因：因產品要求氣密性檢測，局部為高危泄漏位置故設計局部擠壓防止泄漏，結合生產現場實際使用情況，若局部擠壓設計、使用不當，很大可能導致產品拋丸后起皮。

以上分析的五種鋅合金壓鑄件起皮原因基于正常生產條件，從調機上控制起皮：澆口附近起皮，“提前”設置高低速切換點；澆口遠端起皮，“延后”設置高低速切換點。

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