鋅合金熔化是壓鑄過程的一個重要環節，熔化過程不僅是獲得熔融的金屬液，更重要的是得到化學成分符合規定，能使壓鑄件得到良好的結晶組織以及氣體、夾雜物都很小的金屬液。在熔煉過程中，金屬與氣體的相互作用和金屬液與坩堝的相互作用使組分發生變化，產生夾雜物和吸氣。所以正確的熔化工藝規程，是獲得高質量鑄件的重要保證。

鋅合金壓鑄最佳的熔化溫度：壓鑄用的鋅合金熔點為382 ~ 386℃，合適的溫矮度控制是鋅合金成分控制的一個重要因素。為保證合金液良好的流動性充填型腔，壓鑄機鋅鍋內金屬液溫度為415 ~ 430℃，薄壁件、復雜件壓鑄溫度可取上限；厚壁件、簡單件可取下限。中央熔煉爐內金屬液溫度為430 ~ 450℃。進入鵝頸管的金屬液溫度與鋅鍋內的溫度基本一樣。通過控制鋅鍋金屬液溫度就能對澆注溫度進行準確的控制。

（熔化溫度過高時）鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物；鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損， 金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

（熔化溫度過低時） 合金流動性差，不利于成形，影響壓鑄件表面質量。（如何保持溫度的穩定） 現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的準確性，定期用便攜式測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣后覺得熔液不太粘稠，也較清亮，起渣不是很快，說明溫度合適；熔液過于粘稠，則說明溫度偏低；刮渣后液面很快泛出一層白霜，起渣過快，說明溫度偏高，應及時調整。最佳方法是采用中央熔煉爐，壓鑄機熔爐作保溫爐，從而避免在鋅鍋中直接加鋅錠熔化時造成大幅度溫度變化。集中熔煉能保證合金成分穩定。或者采用先進的金屬液自動送料系統，能夠保持穩定的供料速度、合金液的溫度及鋅鍋液面高度。如果是在鋅鍋中直接加料，建議將一次加入整條合金錠改為多次加入小塊合金錠，可減少因加料引起的溫度變化幅度。

（鋅渣的控制） 通過熔化合金從固態變為液態，是一個復雜的物理、化學過程。氣體與熔融金屬發生化學反應，其中氧的反應最為強烈，合金表面被氧化而產生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和鐵、鋅、鋁金屬間化合物，從熔體表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的鋅合金。鋅渣形成的反應速度隨熔煉溫度上升成指數增加。正常情況下，原始鋅合金錠的產渣量低于1%，在0.3 ~ 0.5%范圍內；而重熔水口、廢工件等產渣量通常在2 ~ 5%之間。為減低鋅渣的產生。

（1） 盡可能避免鋅鍋中合金液的攪動，任何方式的攪動都會導致更多的合金液與空氣中氧原子的接觸，從而形成更多的浮渣。

（2）嚴格控制熔煉溫度，溫度越高，鋅渣越多。

（3）不要過于頻繁的扒渣。當熔融的合金暴露于空氣中都會發生氧化，形成浮渣，保留爐面一層薄的浮渣有利于鍋中液體不進一步氧化。

（4）扒渣時，使用一個多孔（Ф6 mm）盤形扒渣耙，輕輕從浮渣下面刮過，盡可能避免合金液攪動，將刮出的渣盛起，扒渣耙在鋅鍋邊輕輕磕打，使金屬液流回鋅鍋中。

（5）電鍍廢料中含銅、鎳、鉻等金屬是不溶于鋅的，留在鋅合金中會以堅硬的顆粒物存在，帶來拋光和機加工的困難，避免和水口直接放入壓鑄機鋅鍋內重熔回爐再壓鑄。

（6）水口料表面在壓鑄成形過程中發生氧化，其氧化鋅的含量遠遠超過原始合金錠，當這些水口料在鋅鍋中重熔時，由于氧化鋅在高溫條件下呈粘稠狀態，將其從鋅鍋取出時，會帶走大量的合金成分。